Дорогу осилит идущий

Российскому станкостроению сегодня  приходится нелегко. Отставание от мировых лидеров в технологиях, качестве продукции, послепродажном обслуживании  стремительно увеличивается. Некоторые скептики уже поспешили  объявить, что  кризис отрасли принял «необратимый характер». Но сами станкостроители  считают, что рано ставить на них крест. Им по силам  преодолеть все нынешние трудности и вернуть утраченные позиции, но для этого необходимы серьезные инвестиции и новейшие технологии.

Что имеем – не храним

В 30-х годах прошлого века, на заре так называемой индустриализации в СССР получило распространение движение многостаночников. Конечно, это свидетельствовало в первую очередь об остром дефиците квалифицированных кадров в промышленности. Но, одновременно, говорило и о том, что станков в стране  выпустили к тому времени  достаточное количество.   В  Советском Союзе развитию станкостроения действительно придавалось огромное значение.  Страна занимала второе место в мире по потреблению механообрабатывающего оборудования и третье -  по его производству. Отрасль  ежегодно увеличивала объемы производства на 1-2% . Впрочем, ввоз импортного оборудование  тоже рос - медленно, но уверенно.

Но  распад СССР и  переход на рыночный способ хозяйствования  нанесли станкостроению серьезный удар.  Объем выпуска продукции упал в 10-12 раз. Скажем, если в 1990 г. в стране производилось  более чем 100 тыс. единиц металлообрабатывающих станков и кузнечно-прессового оборудования, то в 2006 г.  – всего 5 тыс. единиц.   В 2005 г. наша промышленность произвела  4797 металлорежущих, 4277 деревообрабатывающих станков и 1503 единиц кузнечно-прессового оборудования. Всего на сумму $161 млн.  А  объем мирового производства обрабатывающего оборудования в этот период составил $51,8 млрд.  Доля России в мировом производстве станков упала до 0,3%. Часть предприятий и КБ отрасли в таких условиях просто не выжили. В Санкт-Петербурге  закрылись завод им. Свердлова, завод станков-автоматов,  специальное конструкторское бюро по проектированию тяжелого уникального оборудования. Другие предприятия вынуждены были перепрофилироваться. Сасовский завод автоматических линий, к примеру,  перешел на выпуск дорожной техники по итальянским и немецким лицензиям и лишь к 2004 г. вновь занялся производством станков.

Все это привело к тому, что когда   спрос  на станкоинструментальную продукцию начал расти (С 2001 по 2005 г.г.  объем потребления этой продукции увеличился с $260млн до $390 млн), то  отечественные заводы оказались не в состоянии его удовлетворить.  Поскольку  природа не терпит пустоты, освободившуюся нишу немедленно заняли иностранные производители. В 2005 г. в Россию было ввезено  станков   практически вдвое больше, чем произведено – на сумму в $301 млн. Из Японии, Германии, Италии нам поставляют  наукоемкое оборудование высокого качества,  а из Китая и Восточной Европы – недорогое универсальное механообрабатывающее оборудование без ЧПУ.

По словам заместителя начальника отдела маркетинга  ассоциации «Станкоинструмент» Анатолия Наумова, некоторые наши предприятия сегодня способны производить  станки на уровне мировых стандартов. Правда, с использованием импортных комплектующих и  минимум за шесть месяцев. Это дает им возможность поставлять оборудование в Китай, Казахстан, Турцию, на Украину. Но  конкурентоспособность российского станкостроения очень низка по сравнению с  зарубежными «собратьями». Достаточно сказать, что  японская компания  Yamazaki Mazak, получив заказ на новый станок, уже через два с половиной месяца производит его отгрузку заказчику.  А сейчас  компания поставило задачу сократить этот срок до полутора месяцев.  Заметим, что  традиционное японское качество при этом  ни капли не пострадает.

Как добиться опережения?

Так какие же перспективы у российского  станкостроения в столь жестких условиях?   Может быть уместнее говорить о  его шансах на выживание, а не о развитии? Заместитель директора департамента промышленности Минпромэнерго Виктор Семенов считает, что, хотя до производственного бума в отрасли далеко,  но и характеризовать ее нынешнее положение исключительно в черных тонах   тоже не стоит. По его мнению, если проанализировать этапы развития промышленного производства, то становится очевидным, что первым пошел на подъем сырьевой комплекс, за ним подтянулись металлургия, машиностроение. А  до станкостроения волна инвестиций начала доходить лишь сейчас. Такова его специфика. Ведь производство технологического оборудования становится востребованным, когда остальные   отрасли переходят к расширенному воспроизводству, начинают наращивать свои мощности. Динамика прошлого года свидетельствует, что определенный потенциал у  станкостроения сохранился. Около трехсот  предприятий и организаций  работают достаточно ритмично, обеспечивая  непрерывность  производственного цикла. Конечно в отрасли масса проблем. Но  в условиях резкого возрастания спроса на технологичное оборудование у нее появились хорошие шансы для возвращения утраченных позиций.  Известно, что для обеспечения динамичного развития экономики,  рост машиностроения должен опережать средние темпы экономического развития.  А в станкостроении, по расчетам специалистов Минпромэнерго, это опережение должно быть кратным – как минимум, в 5 раз.    И  настала пора задуматься, как  добиться подобного взлета.

Важным шагом к решению этой задачи можно считать  Стратегию развития станкоинструментальной промышленности России до 2015 года, которая была разработана в Минпромэнерго в прошлом году.  Там намечен комплекс мер, и в первую очередь – поддержка инноваций. Государство готово взять на себя риски, связанные с инвестициями в стратегические технологические разработки. Но   результаты появятся лишь в случае, если предприятия решат несколько ключевых проблем. Начать  придется с восстановления доверия потребителей к  качеству продукции отечественного станкостроения и способности выполнять заказы в оговоренные сроки. Это нелегко, но  надо помнить, что дорогу осилит идущий.

Как уже упоминалось, сегодня заметная доля потребностей промышленности России в станках покрывается за счет импорта. Нередко не самого лучшего качества. Чаще всего предприниматели работают по отработанной схеме: закупают за границей станочный сэконд-хэнд, ремонтируют его и продают.  Это вполне законные операции, но  подножку нашим производителям они ставят основательную. Ведь из-за рубежа к нам везут наиболее простую и массовую продукцию – токарные, сверлильные, фрезерные станки. Но в то же время, для  отечественных  предприятий, ориентированных на выпуск сложных обрабатывающих центров по новейшим технологиям,  опасности такие схемы не представляют. Это  - один из  серьезных рычагов, способных  придать  отрасли инновационную направленность.

В том, что  сегмент сложных станков с ЧПУ имеет хорошие перспективы   предприятия убеждает и практика бизнеса. Российские производители этого профиля смогли закрепиться  на рынке и ныне наращивают объемы продукции. Не стоит скрывать, что часть узлов и деталей для  инновационной техники закупается за рубежом. Подобная специализация сохранится, по мнению того же  Виктора Семенова,  надолго. Просто нашим предприятиям надо найти свою нишу в этом международном разделении труда. Но опять же все будет упираться в доверие к качеству производимой ими продукции, предоставляемые сервисные услуги. Учитывая углубление специализации в станкостроении, решить эту проблему помогут в первую очередь именно международная кооперация и  освоение  передовых зарубежных технологий.

Однако нельзя забывать, что   малые и часть средних предприятий отрасли  вряд ли смогут в ближайшее время   взяться  за производство  инновационной продукции.  Как говорится,  выше головы не прыгнешь. Да и новейшее оборудование им не по карману. Но обеспечить потребителя станками, так называемого, массового спроса и уменьшить завоз их из-за границы им вполне по силам. Поэтому  главный упор  будут делать на модернизацию имеющего парка оборудования. По словам представителя  компании «Киров-Станкомаш» Олега Синицина,  это обойдется на 30% дешевле, чем  приобретение нового.

Консолидация – не панацея

Крупные иностранные компании уже давно поняли, что необходимо формировать полную линейку станков всех типов. Это позволяет выполнять комплексные заказы фактически без привлечения третьих сторон.  Но означает ли это, что  консолидация отрасли  является обязательным условием ее развития? По мнению  Виктора Семенова,   такие положительные итоги консолидации, как ликвидация дублирующих производств, сокращение издержек на сервис и сбыт, концентрация инвестиций,  позволяют говорить о ней, как  об одном из способов придания ускорения, но, отнюдь, не как о панацее от всех застарелых болезней станкостроения.  Решение о формировании в отрасли крупных холдингов или иные шаги должны вызреть среди собственников активов предприятий.  Хотя, конечно, государству гораздо легче применять весь инструментарий поддержки  развития в консолидированных структурах.

Автор: Владимир Васильев

Источник: "Еженедельник промышленного роста"